新 R8 是在德國的 Neckarsulm 奧迪工廠進行生產的，車身殼體運用了多種材料來進行輕量化。2014 年，奧迪對車身進行了小批量的生產來驗證輕量化研究。

新 R8 車身的高性能復合材料被稱為 Audi Space Frame（AFS），其總重量只有 200 公斤，但是強度和抗沖擊性能都十分出色。整個車體成分里，70%是鋁合金、13%是增強碳纖維（CFRP）。用奧迪自己的話來說就是：「把正確的材料以正確的數量放在正確的位置」。

在飽和產能下，奧迪每天能生產 40 個這樣的車體。因為車體主要由鋁合金和碳纖維兩種材料組成，所以生產線也按照這樣被分成了兩條。在機器和工人的交替操作下，每 30 分鐘就會下線一個車體。

車身金屬部分是鑄鋁擠壓成型，分為前、中、后三個部分，工人們把他們拼接在一起成為車身的基礎。然后機器人負責冷接工藝——整個 AFS 包含 270 半鏤空的穿孔柳釘、270 個抽芯柳釘、270 個自攻螺釘，所有焊縫加起來長達 89 米。最后車身再配上座艙和車頂就基本成型。

在加工臺上，五軸車床在百分之一毫米的微小區(qū)域內精確地切分后續(xù)用于連接碳纖維、懸架以及轉向的部位，同時激光測量工具保證 AFS 的尺寸精度，然后工人們把門板以及其他零件組裝上去。

當車體到達最后工序區(qū)域，首先進入噴涂車間、繼而是 CDC（cathodic dip coating）陰極浸漆、200 攝氏度烘箱熱處理（鋁合金達到最佳性能）。碳纖維增強復合材料部分這個時候仍然沒有和鋁合金組合在一起，因為和鋁合金相比，它其并沒有什么延展性。

碳纖維增強復合材料在車體中承擔著高強度加強筋的作用，它們可以靈活用于需要力學增強的地方，比如后部車板橫梁等部位。然后這些碳纖維由人工和機械配合來與金屬車體合在一起。生產線上的機器人保證配裝時候的兩部分緊密貼合并連接在一起。

最后的階段是密封：機器人使用高分子膠黏劑來填補鋁合金和碳纖維之間的細小縫隙，這樣可以減少接觸腐蝕。密封后，再經過 80 攝氏度的烘箱使得膠黏部位固化。

至此，整個新 R8 的車體 ASF 就完成了：200 公斤的重量集中了諸多材料和加工方面的高科技，輕量化體現在每一個工藝流程中。